精餾是化工、制藥等行業(yè)生產(chǎn)過程中常見的高效分離手段，但是傳統(tǒng)的精餾工藝在工作時需要外界提供源源不斷的工業(yè)蒸汽，而系統(tǒng)產(chǎn)生的輕組分二次蒸汽則需要冷凝回流采出，不僅運行成本高，二次蒸汽中大量的潛熱也難以被再次利用，從而產(chǎn)生資源浪費。隨著蒸汽成本的不斷攀升和“雙碳”目標的日益臨近，如何在精餾過程中提高能源利用效率，已成為當下化工、制藥等行業(yè)在生產(chǎn)過程中所面臨的“必修課”。
亞光樂恒聯(lián)袂推出熱泵精餾系統(tǒng)
為解決此難題，河北樂恒節(jié)能設(shè)備有限公司憑借MVR蒸汽再壓縮核心技術(shù)，與母公司浙江亞光科技股份有限公司豐富的制藥機械研發(fā)生產(chǎn)經(jīng)驗，共同推出了新一代節(jié)能型熱泵精餾系統(tǒng)，為客戶提供定制化的高效節(jié)能熱泵精餾方案，有效解決了傳統(tǒng)精餾系統(tǒng)能耗高的缺點，并具有分離效果好、節(jié)能優(yōu)勢明顯等優(yōu)點。??
每年節(jié)省600萬的脫氨塔熱泵節(jié)能改造
在鋰電池正極材料的生產(chǎn)過程中，會產(chǎn)生大量的工業(yè)廢水，如三元前驅(qū)體氨氮廢水，其主要成分是硫酸鈉和游離氨，以及少量的Ni、Co、Mn等金屬，這類廢水的處理方案就是回收重金屬離子—脫氨——蒸發(fā)回收鈉鹽，實現(xiàn)全組分綜合利用與零排放。而傳統(tǒng)的脫氨塔在工作過程中需要大量的工業(yè)蒸汽，不僅能耗高、成本高，同時也是碳排放大戶。
以荊門市某新材料有限公司2500m3/d氨氮廢水資源化處理系統(tǒng)為例，在經(jīng)過熱泵精餾改造后，綜合可節(jié)省運行費用30%以上，年節(jié)約費用約628萬元。
2500m3/d氨氮廢水資源化處理系統(tǒng)熱泵精餾改造項目
「 項目概要 」
對現(xiàn)有脫氨塔進行熱泵改造，將塔頂含氨蒸汽進入降膜蒸發(fā)器與水換熱，換熱后氣化的低溫低壓水蒸汽進入壓縮機，經(jīng)壓縮后變成高溫高壓氣體進入塔釜耦合再沸器與塔釜廢水換熱，節(jié)省工業(yè)蒸汽耗量。
「 工藝說明 」
進料母液經(jīng)過三級預(yù)熱后進入精餾塔，在精餾塔內(nèi)實現(xiàn)分離，液體從精餾塔底部流進再沸器，再沸器設(shè)置耦合再沸器和輔助再沸器，耦合再沸器熱源為壓縮機出口高壓氣體，輔助再沸器熱源為生蒸汽，精餾塔頂部出口氣體經(jīng)壓縮機壓縮后變成高溫高壓氣體，高溫高壓氣體進入耦合再沸器換熱，冷凝后輕組分部分采出部分回流，塔釜底部重組分進入預(yù)熱器與進料母液換熱后外排。
改造前與改造后，能耗差別有多大？
通過上表對比可知，該項目經(jīng)過熱泵節(jié)能改造后，運行一年約可節(jié)約運行費用628萬元。在雙方的共同努力下，該項目已于2023年9月6日正式投產(chǎn)。
該改造項目不僅提高了能源利用率，減少了能源浪費，節(jié)約生產(chǎn)成本，為企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益；同時也為國家推動節(jié)能降碳目標貢獻了力量，以實際行動助力了經(jīng)濟社會綠色低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展。
